Automation mit ABB Procontic DP800

Die Procontic DP800 ist ein speicherprogrammierbares Prozessleitsystem, das seit 1978 mit großem Erfolg eingesetzt wurde.

Die Procontic DP800 diente vielfach zur Steuerung und Automatisierung von räumlich ausgedehnten Anlagen, wie z.B. in der Zement- und Kabelindustrie.
Die in Plattenbauweise ausgeführten Ein- und Ausgabegeräte wurden dort angeordnet, wo Messwerte anfielen oder Meldungen verfügbar sein mussten. Die Übertragung zur Procontic-DP-800-Zentraleinheit erfolgte über eine einzige zweiadrige Leitung.
Bei der dezentralen Prozessperipherie lässt sich außerdem eine Daten-Vorverarbeitung mit dem speicherprogrammierbaren Automat Procontic DP800-K in Plattenbauweise realisieren.

Dieses System verfügt sowohl über binäre als auch analoge Ein-/Ausgänge sowie Zählimpulseingänge und Zeitfunktionseinheiten für Steuersequenzen.

Einerseits werden also rein steuerungstechnische Aufgaben abgearbeitet, andernfalls kann Procontic DP 800 zusätzlich:

  • digitale Werte speichern, addieren, subtrahieren
  • analoge Werte erfassen, speichern, addieren, subtrahieren
  • rasch aufeinanderfolgende Impulse zählen und mit Hilfe einer Zeitbasis Messwerte bilden (z.B. Geschwindigkeit oder Weglänge)
  • analoge oder digitale Messwerte auf Grenzwerte überwachen
  • analoge oder digitale Messwerte durch arithmetische Rechenoperationen untereinander oder mit konstanten Werten verarbeiten
  • die verarbeiteten Messwerte ausgeben, z.B. als Anzeige, analog oder digital, gedruckt oder als Bild auf einem Monitor, oder auch als Führungsgröße an einen untergeordneten Regelkreis.
Für die Procontic DP800 gab es spezielle Module, die den Funktionsumfang der Zentraleinheit ED1803 erweiterten und bei Bedarf von der CPU abgefragt wurden:
  • Das batteriegepufferte Uhrenmodul ED1629 lieferte Zeitangaben im Bereich von 10 ms bis zu 10 Jahren. Alle Angaben waren über den ED-Systembus schreib- und lesbar.
  • Häufig auftretende Codewandlungen übernimmt ein Modul, das auch in der Lage ist, der Zentraleinheit die Multiplikation von Binärzahlen abzunehmen.
  • Arithmetische, trigonometrische und logarithmische Rechenoperationen führt die Arithmetik-Einheit ED1832 aus. Die Berechnung erfolgte sehr schnell parallel zum Programmablauf der CPU, ohne Inanspruchnahme zusätzlicher Zykluszeit.
  • Die Zeitfolgemeldesteuerungen ED1710 registriert auftretende Störungen und speichert deren genaue chronologische Reihenfolge mit der Uhrzeit ab. Die CPU kann diese Daten jederzeit abrufen und weiterverarbeiten.
  • Reichte der Platz in der Zentraletage nicht aus, ließen sich bis zu 4 Zusatzetagen anschließen. Die Verbindung untereinander stellte der sogenannte Vertikalbus her, der die Signale des ED-Systembusses führt. Kopplung und Verstärkung erfolgten in der Zentraletage sowie in jeder Zusatzetage über die Module ED1780 und ED1781.
  • Der ED-Systembus belegt die Rückseite der oberen Hälfte einer Etage und ist durch eine Alu-Haube abgeschirmt. Perforierte Bleche schirmen die Ober- und Unterseite der Etage ab. Das Abschirmprint ED1790 unterteilt den Etageninnenraum in ein sauberes Abteil für die Zentralgeräte und in den Prozessraum. Letzterer enthält die Ein- und Ausgabegeräte, die Signale direkt vom Prozess erhalten bzw. zum Prozess leiten.
Preiswerte ED1000-Prints zu verkaufen. Sofort lieferbar:
Zentrale 64KES 1803c
Analog OUTPUTED 1411c
Digital INPUTED 1111
BuskarteED1790
(solange Vorrat reicht)
DP800Programmiert wird die DP800 in Assembler oder in FUP unter DOS.
Bei neueren DOS-PCs kann es zu Fehlermeldungen im FUP kommen: POST MORTEM DUMP.
Dies kommt daher, weil das 'neue' DOS mehr Speicher benötigt als die alten DOS-Versionen.
Mit dem Befehl MEM kann man sich den verfügbaren Speicher ansehen und mit MEMMAKER optimieren.

Für Neuanlagen ist sie nicht mehr zu empfehlen, da die Produktion eingestellt wurde.
Außerdem ist diese SPS zu teuer und es ist kaum noch Service zu bekommen. Ich bin einer der wenigen, die sich mit dieser SPS noch auskennen und Ihnen einen Service anbieten kann. Dieser Service beinhaltet Fehlersuche, Programmpflege und Dokumentation, Programmänderungen, Anpassen der Programme an ihre veränderte Produktion.

Auch bei der Beschaffung von Ersatzteilen kann ich ihnen behilflich sein. Einfach eMail senden an:

hans.kellermann@syntronics.de

Letztes DP800-Projekt:

Inbetriebnahme einer Wasserpipeline in Saudi-Arabien

Die Wasserpipeline besteht aus zwei unabhängigen Linien, zwei Pumpstationen mit insgesamt 32 Pumpen und vier Wasserterminals. Jedes Wasserterminal ist ausgestattet mit mehreren Vorratsbehältern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 20 000 m3 Trinkwasser.
Jede einzelne Pumpe mit ihrem Asynchronmotor und den beiden Ventilen wird autark mit einer DP800K angesteuert. Über den RIO-Bus gelangen die Signale zur übergeordneten Steuerung DP800, von wo aus die Pumpen ein- und ausgeschalten bzw. überwacht werden. Diese übergeordnete Steuerung ist doppelt ausgeführt: Eine als Duty und die andere Steuerung als Standby.

DP800 aus dem Jahr 1983

DP800 mit MMK Die obere Etage funktioniert als MMK (Mensch-Maschinen-Kommunikation) mit RGB-Interface, seriellen Schnittstellen für Tastatur und Drucker.
Weiterhin sind noch einige Speicherkarten ED1817 mit jeweils 64KByte RAM eingebaut. Diese Karten bilden den Schwachpunkt der Anlage. Bei einem Spannungseinbruch oder gar dem Ausschalten der Anlage kann es passieren, dass wichtige Programmteile dabei gelöscht werden.
Die mittlere und die untere Etage bilden die Prozessebene mit digitalen und analogen Ein- und Ausgängen.
Links neben der CPU ED1803b in der mittleren Etage steckt das Interfacememory ES1836 zum Testen der Programme. Beide Karten sind mit einem Kabel miteinander verbunden. Das Programm kann sowohl in der CPU als auch in der 1836 laufen. An der LED über der 1836 erkennt man, dass das Programm in der Prozessebene auf der 1836 läuft.
MMK und Prozessebene sind mittels Mailboxen miteinander verbunden.

Für diese Anlage, es handelte sich hier um eine Mantelstraße für Mittel- und Hochspannungskabel, habe ich das Programm um eine 5-stellige Großanzeige erweitert.
Angezeigt wurden die gefertigten Meter.
Angesteuert wurde die Anzeige mit fünf Leitungen, dabei musste jede einzelne Ziffer im 1/100-Sekunden-Takt gemultiplext werden.

DP800 Bit DP800 Assembler